du futile a l utile

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Un après-midi dans une forge

Du futile à l’utile

La récupération de la ferraille a conduit à la création de plusieurs aciéries traditionnelles.

2000 degrés à l'ombre. Dans les sinueux marécages des bidonvilles du quartier Tsinga à Yaoundé, Youssouf, échine courbé, le corps brun recouvert de sueur luisant sous l’effet des flammes de la fournaise, insère machinalement  des morceaux d’aluminium. Dans cette  curieuse entreprise de fabrication de cocottes montée par Lambert Ngamaré, un ressortissant camerounais, des jeunes gens n’hésitent pas à côtoyer chaque jour sans autre sécurité que leurs réflexes propres, plus de 1000 degrés de température émanant des fours de fonderies où ils dissolvent leurs matières premières : des tôles, des moteurs et jantes de voitures usagées, des barres de fer, etc… Malgré la récurrence et la gravité des accidents, ces hommes, pères de famille pour la plupart, s’accrochent à ce métier périlleux et extrêmement exigeant, dans une ambiance et un humour des plus caustiques frisant le pathétisme et ponctués d’une kyrielle de "règles d’or", avec en tête de lice celle qui prohibe tout pleurs quand du métal fondu vient à brûler accidentellement un pied, une jambe, un bras....

Le processus de fabrication

En fonction des commandes reçues, le travail commence tôt le matin dans la fonderie qui se trouve être un  four installé dans le sol, aux contours protégés par un socle en acier dans lequel on introduit du charbon qui sera attisé sous l’action d’un vieux moteur de près de 12 chevaux. C’est dans ce four qu’est placé le pot de fonderie (une cuve cylindrique en acier) contenant la matière première prête pour la fonte sous l’effet de la chaleur provenant du charbon. Une fois la matière première fondue, cette dernière est, grâce à un pot de saleté, débarrassée de toutes ses impuretés (matières solides) ; le produit est mélangé avec une poudre appelée « aide liquide », qui a pour rôle principal de « rendre plus fluide et plus coulant le liquide obtenu de la fonte des déchets » explique Lambert Ngamare. « Ce qui permet donc d’obtenir de bonnes marmites avec moins de ratés », conclut-il. Une fois le liquide prêt, ce dernier est conduit dans la salle de coulage. L’abas, un mouleur réalisé grâce à une technique secrète, fabrique des moules de toutes formes avec de la terre arable du littoral camerounais aspergée d’eau. Grâce au pot de coulage, le fluide issue de la fonte est  introduit au fur et à mesure dans les moules jusqu’à saturation. Quelques minutes plus tard, commence le démoulage, qui laisse découvrir les formes des différents produits (semi fini). Ensuite, les produits sont polis avec des limes appropriées pendant quelques heures pour enfin obtenir un véritable produit fini destiné à la consommation des ménages.

Une fois ce travail fini, les marmites sont livrées à des grossistes qui les vendent sur le marché local et dans les pays voisins. Ils ferment ainsi le cycle en faisant quelque chose de vraiment utile. Quoique cernés de toute part par les feux des fourneaux, ces artisans n’en sont pas moins galvanisés par le feu de la survie, qui seul leur confère l’énergie nécessaire pour tenir dans cet enfer où tous semblent pourtant trouver leur compte.

P. M.M.